黄晶：2026 是制造业AI建设元年 | 拓斯达新品发布

AI浪潮正在重塑制造业，具身智能加速奔赴工业实景，成为产业升级的关键引擎。热潮之下，行业仍面临共同命题：怎样让前沿智能技术真正扎根产线，把趋势变成实实在在的产业价值？

11月7日-8日，以“美好，拓手可达”为主题的TOPS DAY 2026拓斯达全球开放日在广东东莞启幕。

TOPS DAY 2026是一场汇聚趋势解读、AI+产品解决方案首发、标杆案例拆解、产业生态链接于一体的产业盛会——它还原的不仅是一场正在发生的技术浪潮，更希望能探寻工业AI的落地之道与智能制造新机遇。

接下来，就让我们一同回望这场盛会的高光时刻，领略工业 AI 扎根车间、照进制造现场的真实力量。

几年前，制造业还在为AI的风口焦虑；而在拓斯达科技执行董事、机器人业务线总经理黄晶看来，“2026正是制造业AI建设元年”。具身智能并不等同于人形机器人，“懂工艺、会干活、能落地”才是工业场景的标尺。

在本次分享中，他正式公开了面向工厂打造的双足人形机器人STAR，并借这台新品，拆解拓斯达把物理AI扎根产线、从场景到数据再迭代模型的落地路径。

以下是拓斯达科技执行董事、机器人业务线总经理黄晶的演讲实录，经编辑：

尊敬的各位来宾、朋友们，大家好！我是拓斯达黄晶。

刚刚吴董分享，“以 AI 服务 AI”是拓斯达的顶层设计，而具身智能正是将AI落地到物理世界最重要的载体。紧接着，David 老师也为我们带来了具身智能前沿发展和技术的精彩分享。那么，如何把AI和具身智能的先进技术真正用好，真正落地车间、产线，是我今天想和大家交流的主题。

我们知道，近年来AI发展势头迅猛，与AI相关的一切如今都蒸蒸日上、是生机勃勃。我们也看到，很多企业对AI的认知在这几年发生了巨大变化。

2024 年，当时有一个词语叫FOMO，也就是Fear Of Missing Out。那时候大家面对AI、大模型，普遍是这样一种心态：害怕错过机会而感到焦虑，想要投入AI，却不知从何入手。

2025年，我们行业头部企业开始投入真金白银，着手探索 AI 究竟该如何提效，能为生产带来哪些价值。去年，拓斯达也发布了国内第一款注塑场景落地的轮式机器人小拓。但我们也清晰看到，绝大多数企业，依然处在观望阶段。

到今年，我们将2026年定义为制造业AI建设的元年。原因在于，越来越多的制造企业敞开大门，主动拥抱AI、拥抱具身智能。今年9月，OpenAI发布了GPT-6 Astra，同时公布的还有：Astra 解决了10个人类历史上悬而未决的数学猜想，其中最早一项始于1964年，距今已有60多年。这说明，在不少领域，AI的能力已经实现对人类的超越。那么，如此强大的AI模型能力，是否也能解决企业实际生产中的作业问题？

AI模型的能力经历了几个发展阶段。它已从感知智能——即原有的图像识别、目标检测，进阶到生成式智能阶段，在这一阶段，它学会理解、对话、创作、编写代码；如今，它正从虚拟世界走向物理AI，走向具身智能。刚刚David 老师也介绍过，Astra已经在控制机器人。AI 的能力正让机器人从“看懂世界”走向“理解世界”“操作世界”。

今年以来，我们还发现了一个非常明确的产业趋势。放眼整个具身智能赛道，不少曾经主攻人形行走、舞蹈演示的团队，如今几乎全部都加速布局工业场景。这与我们提出的“懂工艺、会干活、能落地”不谋而合，也再次证明：我们去年认准深耕工业场景这条道路是正确的。工业场景是物理AI落地的必经之路。

过去一年，我们团队始终围绕这个方向深耕，扎进一线车间，吃透真实工况，沉淀工艺经验。我们走访了100多家客户，经过30多个场景和任务的验证，最终收敛到三类典型应用场景：多品种、小批量生产；多工序集中作业；以及工厂物料搬运。

首先来看第一类场景——多品种、小批量，这也是代工、精密加工行业接触到的非常普遍的一类场景。

第一个案例，来自国内头部塑胶制品企业。该企业产线上常年流转着上百种型号物料，产线常态化存在多型号交替生产。此前，注塑成型之后的分拣工序基本依靠人工：由工人识别工件、找件、摆盘，这种模式下每小时产出大约五百件。但如今工人不好招，且素质参差不齐，人工作业还容易出现错件、漏件，直接影响整条产线的品质。在多品种频繁换产的情况下，传统自动化改造也难以奏效，每切换一次型号，单台设备就要花2到4个小时调试。在小批量模式下，与其花这个时间调机，还不如人工上手。

针对这个难题，我们与客户联合打造了一款基于 AI 的柔性分拣工作站：该工作站依托AI 视觉，实现物料自主识别，减少错检和漏检。同时，通过自主识别、定位与路径规划，让机器人的操作变得简单。在换型方面，已建档的物料可实现 5 分钟快速换产，未建档的新物料也可在 30 分钟之内完成。普通工人即可一键操作，无需专业工程师驻场调试。整套设备运行之后，产线UPH可稳定达到1000pcs。相比原先的人工分拣，不仅良率更高，效率也大幅提升。

第二个案例，是我们长期合作的3C行业客户。这家工厂已批量部署了多台拓斯达机器人工作站，但随着需求越来越个性化、品种越来越多、单次批量越来越小，原有设备只适配固定产品；一旦产品迭代，就要重新建模、调试，还需要专业人员支持，同时面临换产周期长的问题。如果全部更换为全新AI智能设备，又会带来较高的采购成本。

我们的解决方案是：在保留原有设备的基础上，叠加智能的AI柔性分拣模型，对原有设备进行智能化改造。依托拓斯达原生设备的迭代能力，让老机器焕发新价值。改造完成后，产线柔性显著增强，系统可兼容多种硬件，换产压缩到分钟级。这套方案帮助客户解决了柔性生产难题，同时省下新设备的采购成本。

无论是前面提到的全新智能工作站部署，还是刚刚提到的存量设备智能化改造，我们都有解决方案。

具身智能并不仅仅局限于人形机器人。我们所有的机器人产品，都是物理AI的载体。搭载AI模型之后，它们将拥有全新能力。拓斯达的智能AI工作站，正把每年折旧的工业设备，转换成可以持续学习、持续增值的智能载体。

同时，我们工作站的机器人产品依然是原来的工业机器人产品，因此同样继承了我们近二十年来在工业机器人领域积累的能力：高速高精的同步技术、轨迹规划技术、标定技术，以及静力学、动力学、热力学等技术。在此基础上，我们也推出拓斯达全新自研的Top Agent智能体，解决传统工艺无法适配柔性生产的短板。用成熟的工业能力结合前沿的 AI 技术，打造真正适配工厂需求的智能装备。

除了产品频繁换型、多品种小批量带来的柔性生产问题，我们很多客户还受困于多工序问题。举个例子，一个标准化的简单重复动作，很容易实现自动化改造、提升效率；但如果一个工位要连贯完成多项操作，难度就会陡增。

第一个场景，精密零件制造。精密注塑小零件对一致性要求很高，注塑成型之后，分拣、摆盘同步开展，还要叠加多种物料的换产。放在以前，自动化改造难度很大，分拣摆盘、检测要做成两套独立设备，分开布局，不仅占用车间空间，工序之间的物料流转也会影响整体生产效率。

更关键的是，现场产线布局早已定型，无法大范围调整产线动线，一方面会打乱生产节奏，另一方面基建、管路物料通道的改造也会产生一笔不小的额外投入。因此我们提出，我用双臂人形机器人搭建分拣、检测、摆盘一体化工作站，把原本拆分的工序整合到同一个工作站里。整套方案占用空间更小，不用改动原有产线的动线和配套设施，尽量避开停产改造的风险。搭配AI缺陷检测，识别准确率达到 99.5% 以上，同时改善了人工作业容易出现的漏捡、错捡问题，一台设备包揽三道工序。

第二个场景，来自光学玻璃行业的头部客户。整个工艺流程处于移印之后、成品封装之前，需要经过清洗、AOI检测、人工擦拭三道工序，才能确保出货品质。整个过程由多台设备加人工协同完成，产线流程冗长、生产节拍缓慢，人工转运时还极易造成玻璃的二次划伤。

为此，我们推出了 AOI 双臂机器人玻璃擦拭工作站，实现一机多工位集成作业，无缝衔接清洗、AOI检测、人工擦拭，规避转运带来的二次划伤。基于模型的缺陷检测能力，整天产线良率提升15%。

整套设备即插即用，无需编程调试，普工即可快速上手，以集成化、高精度、易操作的优势，解决光学精密制造的核心痛点。

这里有一个容易被忽视的技术难点：擦玻璃看似简单，交给机器人却并不容易：首先需要精准定位，其次需要合理控制作业力度，属于仿人柔性动作，这一点传统专机很难实现。我们的双臂机器人恰好可以做到：一手高效上下料，一手柔性擦拭，双手协同，有效提升作业效率。

在做这些场景的过程中，我们也一直在思考：什么叫 “懂工艺”？过去，我们在工业机器人上积累了很多场景，也沉淀了大量成熟工艺包，比如视觉检测、注塑埋入、涂胶、打磨、装配等。

我们将这些工艺能力结合Agent技术，封装为垂类工艺模型，基于工艺模型将我们积累的工艺能力复用和迁移到具身智能产品，让具身智能产品真正懂工艺。与此同时，我们也在持续迭代产品性能。比如我们新一代双臂机器人，整机刚性进一步提升30%，运动范围提升45%，臂展提升23%，持续打造更适配实际场景需求的机器人产品。

对工厂落地来说，工业级的可靠性是基础，也是底线。成熟的振动抑制技术、开放式的底层架构，再加上本体轻量化、高效散热等底层核心技术共同托底，让机器人更好地适配真实的工业场景，做到会干活、能落地。

接下来，我想重点聊聊物料搬运场景。去年，我们发布了面向注塑场景的轮式机器人小拓；时隔一年，小拓又解锁了全新任务，大家可以先看视频。

正如视频里展示的，小拓搬运动作流畅、定位精准。这份稳定，来自大量方案打磨与模型训练。针对搬运码垛场景，我们把任务拆解为抓取、转运和码放三大核心模块，依托小拓的双臂，搭载AI视觉定位技术，实现对流水线上来料箱体的自主抓取，无缝对接工厂原有产线、场地，真正做到零改造落地。

搭配SLAM导航技术，小拓可以在厂区内自主巡航、精准对位，定位精度可以达到±5mm。结合AI大模型的自主规划能力，无需人工精细化编程调试，即可自主适配不同箱体规格和码垛垛形，动态调整码放位置，适配全场景的搬运需求。整套方案具备可移动、强智能、零改造、即插即用四大优势，它同时兼顾了移动和操作，再加上AI视觉识别，这是传统码垛方案做不到的。

数据层面，我们已打通从真机采集与合成数据的全流程。将实采数据与仿真合成数据相结合，大幅降低数据采集成本和应用门槛。同时，原始数据经清洗、标注、存储生成高质量数据集，用于模型训练，并可在仿真平台通过 sim2sim 技术充分验证，达到预期效果后再部署到实际场景，大幅缩短部署周期。

我们也打通了现场数据回流通道：在客户允许的情况下，持续回收现场作业数据，形成完整数据闭环：既反哺模型迭代，让方案越用越好用、越用越智能；也可对现场设备进行状态监测与评估，提前识别风险，开展计划性维护。

除搬运码垛之外，我们还在持续拓展更多解决方案。在这里，也要向大家介绍我们的新伙伴：全尺寸双足人形机器人 STAR。

STAR，也就是TOPSTAR中的STAR。它身高1.72米，体重72公斤；双手负载可达10公斤，灵活度超越人手；腰部支持170° 翻转，在狭窄空间作业更加自如。头部、胸部、背部搭载三台相机，实现360°环境感知。整机采用镁铝合金材质，兼顾高刚性与轻量化；配备高能量密度电池，续航超过四小时，满足单班生产，同时支持充换电，快速补能。经过全套软硬件安全测试，可以在工厂内稳定合规运行。

STAR 也是一款真正面向工厂打造的人形机器人，全身41个自由度，可以复刻人类动作；手臂重复定位精度达到±0.05mm。依靠双足行走，它可以顺畅穿行车间，行走速度最高1.2 m/s，在狭小空间作业上，相比其他具身智能产品拥有独特优势。

值得一提的是：经过我们与合作伙伴共同研发，突破了人形机器人缓冲减震的材料难题。大家跑步需要跑鞋，机器人的足部减震却十分棘手——太软影响运动和作业精度，太硬又达不到减震效果。最终经过数百次实验，我们终于找到了平衡点。

时间过得很快。这一年，小拓完成了2.0版本迭代；年初四足机器人“星仔”也与大家见面；今天我们全新的双足人形机器人STAR也正式亮相。

至此，我们的具身智能产品矩阵更加丰富。未来，我们会推动多款具身装备协同作业、组合落地，带来更多解决方案。

在推进方案落地的过程中，我们也清醒认识到：具身智能产业链很长，从核心零部件、本体，到数据、模型、场景应用。单靠一家企业很难完成全部工作，需要上下游合作伙伴携手，共同推动具身智能产业化落地。在此，我也对我们上下游的生态合作伙伴，以及愿意与我们一起共享场景的客户朋友，表示由衷的感谢！

我们的路径很清晰：从真实场景定义产品，依靠产品落地采集数据，用数据持续迭代模型，再把升级后的模型放回场景、服务生产。未来，我们会持续致力于打造懂工艺、会干活、能落地的具身智能产品，让工业制造更美好。

谢谢大家！