新能源汽车的“心脏”博弈：驱动电机行业升维竞争与价值发现

 

近日，北汽集团旗下海纳川公司自主研发的电动汽车用驱动电机单转子挑战成功55000转/分钟超高转速，获得权威机构认证。与此同时，广汽集团自主研发的夸克电驱2.0凭借非晶-碳纤维电驱技术，以行业第一的高效率、高功率密度荣膺动力系统领域唯一“全球新能源汽车创新技术奖”。这一系列技术里程碑背后，折射出新能源汽车“心脏”——驱动电机领域日益激烈的升维竞争。

过去十年，在政策与市场的双轮驱动下，驱动电机行业完成了从零到一的规模化跨越。而如今，随着补贴退坡、技术普及与竞争加剧，行业正告别粗放增长，进入以“价值创造”为核心的新阶段。一方面，800V高压平台、碳化硅器件、扁线电机等先进技术加速落地，性能边界不断被突破；另一方面，激烈的价格战向上游传导，成本控制成为企业生存的底线。

这场围绕“心脏”的博弈，已不仅是技术之争，更是供应链、规模化与系统创新的全面较量。整车厂自供体系与第三方专业供应商同台竞技，在“降本”与“性能提升”的双重压力下，重新定义着产业生态与价值分配。能够以技术创新构筑性能壁垒、同时在成本控制上做到极致的公司，正成为资本关注的焦点，驱动着行业从“规模扩张”向“价值发现”的深刻转型。基于此，本篇内容将深入解析：

现状驱动：行业新阶段政策、市场与技术的三重奏

核心问题：深入入剖析“技术”和“成本”双重关键维度

生态角逐：不同商业模式企业的生存逻辑与行业未来竞争格局推演

行业新阶段：从“规模扩张”到“价值创造”

新能源汽车驱动电机行业正处于深刻的市场转型中。过去十年，政策补贴与市场爆发推动行业实现了从“零到一”的规模跨越；如今，随着补贴退坡、技术普及与竞争加剧，行业正从粗放式“规模扩张”转向精益化的“价值创造”阶段。本章将分析这一转变的内在动力，揭示当前行业的核心矛盾，为理解未来竞争格局与价值分布奠定基础。

（一）增长驱动力演变：政策、市场与技术的三重奏

中国新能源汽车驱动电机行业的发展，是一部驱动力持续转换的演进史。其先后经历了政策补贴驱动、市场渗透驱动，并正全面迈向 “技术迭代”与“成本效率”双轮驱动的新阶段。

政策补贴驱动阶段（2020年以前）：此阶段以《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》等顶层设计为纲领，通过财政补贴直接刺激产业形成初步规模。行业关注点集中于满足补贴门槛的“有和无”问题，产能布局是竞争焦点。

市场渗透驱动阶段（2020-2023年）：随着新能源汽车接受度提升，市场取代政策成为核心引擎。中国新能源汽车销量猛增带动驱动电机的市场需求随之井喷，竞争格局开始分化，但“量”的扩张仍是主旋律。

技术/成本双轮驱动阶段（2024年至今）：行业进入成熟期前的关键博弈。2024年，中国新能源汽车驱动电机市场规模已达501.7亿元，但增速放缓，竞争强度加剧。驱动力的转变直接体现在技术路径与成本控制的极致追求上。一方面，永磁同步电机凭借高功率密度和高效节能的优势，市场占有率已高达96%，成为绝对主流；另一方面，技术迭代加速，800V高压平台、碳化硅器件、扁线工艺等先进技术快速导入量产。成本效率则成为生存底线，激烈的价格战向上游传导，迫使企业必须在每一个生产细节上深挖降本空间。

（二）当前核心矛盾：“降本”与“性能提升”的双重压力

当下，整车厂正将市场的极致竞争压力毫无保留地传递给电机供应商。“降本”与“性能提升” 这一看似矛盾的双重目标，已成为行业的核心议题，并彻底重塑了其对供应商的选择标准。

一方面，成本控制已成为供应链合作的“入场券”。新能源汽车价格战的残酷性迫使车企对零部件成本施加空前压力。这种压力转化为供应商内部必须完成的“硬指标”，国内部分企业设定了每年在非原材料领域降本数百万元的目标，并通过工艺创新和材料替代等方式，实现了显著的成本优化。

另一方面，性能提升又是产品差异化竞争的“生命线”。车企在要求降价的同时，对电机性能的要求不降反升。转速从过去的万余转普遍提升至20000rpm以上，0-100km/h加速进入2秒级成为高端车型的宣传点。同时，集成化成为大势所趋，“多合一”电驱系统能有效减少体积、降低重量、提升效率，其中七合一、八合一等高集成度方案份额不断扩大。

这种双重压力催生了供应商选择标准的深刻变革：单纯的规模大或价格低已不足以赢得订单。车企更青睐能够提供 “高性价比”解决方案的伙伴，即同时具备技术领先性和卓越的供应链管理及精益制造能力的供应商。能否同步推动技术前沿和成本边界，成为检验企业核心竞争力的试金石。

（三）技术进阶与成本博弈决定未来

中国新能源汽车驱动电机行业已经告别普惠性的增长时代。驱动力的演变标志着行业进入成熟期，而“降本”与“性能提升”的核心矛盾则设定了新一轮升维竞争的赛场。在这一赛场上，过去的竞争要素如产能、客户关系依然重要，但其权重正在下降；而技术创新的速度、成本控制的能力、以及全球化的布局，正成为决定企业未来命运的关键。

万创投行认为，行业估值体系正经历根本性重构。过去看重产能与份额的“量”的逻辑正在让位于看重技术壁垒和盈利能力的“质”的逻辑。能够以模块化平台快速响应客户定制需求、通过核心技术实现性能领先、并在生产制造全链条实现极致成本控制的公司，将在本轮价值重估中获得最大溢价。它们不仅是成本的领导者，更是技术标准的定义者，有望在接下来的产业整合中占据主导地位。

技术进阶：前沿趋势构筑性能与效率壁垒

驱动电机技术正以前所未有的速度迭代升级，成为决定电动汽车性能、续航和成本的关键因素。本章将深入分析当前技术制高点的竞争态势，展望下一代技术的前景，并揭示技术领先企业如何构筑难以逾越的护城河。

（一）当前技术制高点分析：性能突破的支柱

扁线电机、油冷技术和多合一深度集成已成为当前驱动电机技术的核心支柱，它们共同推动电动汽车在续航、功率密度和可靠性方面实现显著提升。

1、扁线电机：重新定义功率密度边界

扁线电机通过采用矩形截面的铜线进行绕组，实现了相比传统圆线电机革命性的提升。槽满率是衡量电机效率的关键指标，扁线绕组将槽满率从圆线的约40%提升至75%以上，这意味着同等体积下可容纳更多的导电材料，从而显著提升功率密度。

长安启源全球首个将10层Hairpin扁线油冷电机技术应用于混动汽车领域，使其电机峰值功率达到158kW，功率密度高达7kW/kg，最高效率达到97.8%。这一数据已超过美国2025年5.7kW/kg和中国2025年5.0kW/kg的行业目标，体现了中国企业在扁线电机领域的领先地位。领克EM-P方案的P3电机同样采用扁线绕组技术，功率密度达到6kW/kg，优于行业平均水平。

扁线电机的技术优势不仅限于功率密度提升。由于内部空隙减少，导线间接触面积增大，散热性能得到明显改善。同时，扁线结构带来的更佳磁通特性，配合低齿槽转矩设计和转子独特的磁钢V型斜极设计，有效抑制了转矩脉动和高频噪音，提升了车辆的NVH（噪声、振动与声振粗糙度）性能。

然而，扁线电机也面临着制造工艺上的挑战。随着层数增加，焊接点和绝缘处理难度呈指数级增长，对生产精度和工艺控制提出了极高要求。这些技术创新背后，是企业必须掌握的精密制造能力和质量控制体系。

2、油冷技术：破解热衰减难题

电机持续高负荷运行时的热管理问题，一直是制约电机性能发挥的瓶颈。传统水冷技术主要通过外壳进行间接冷却，效果有限。而油冷技术则通过直接接触热源，实现了更高效的散热效果。

领克EM-P方案采用电机和减速箱全油冷解决方案，通过内置油泵主动喷油进行润滑与冷却，显著提升了系统综合效率。

麦格纳的新一代电驱系统更进一步，开发了主动流体控制的智能热管理系统，能基于扭矩需求实时调节冷却油在转子轴、绕组端部和齿轮箱的分配比例，使绕组端部温度波动范围缩窄至±3℃。

油冷技术的核心优势在于其能够使电机保持持续高功率输出。传统电机往往在短时间峰值功率输出后因温度升高而被迫降功率运行，而油冷电机通过有效的温度控制，可将持续功率输出时间延长50%以上。这对于高速巡航、连续爬坡等场景具有重要意义，有效解决了用户普遍关心的"热衰减"问题。

3、多合一深度集成：系统级优化创造价值

"多合一"电驱动系统通过深度集成电机、电控、减速器等部件，实现了整个驱动系统的小型化、轻量化和成本优化。这一趋势正从"三合一"（电机+电控+减速器）向"多合一"方向发展。

领克EM-P方案的P4电机一体集成了OBC车载充电机、车载AC/DC变换器与PDU高压配电盒，采用多层同心波绕扁线设计，使整体结构更加紧凑。这种高度集成不仅减少了系统体积和重量，还降低了部件间的能量传输损失，提升了整体效率。

长安启源通过混动专属P1电机与离合器高度集成的方案，将业界普遍采用的4轴8齿传动系统结构变为3轴6齿结构，节省了一根轴和一对齿轮，不仅减轻了重量，还省掉了这对齿轮的啮合损失。这种结构创新体现了集成设计带来的多重益处。

集成化带来的另一优势是智能化水平的提升。多合一系统为实现更复杂的控制策略提供了硬件基础。

例如，长安启源全球独创的iEM智慧驾驶管理模式，让车辆能够根据路况、驾驶习惯和电量状态智能调整能量分配策略。其应急模式在车辆缺油缺电情况下，通过智慧节电技术调整电量分配，可使车辆多行驶10-15km，有效缓解用户的里程焦虑。

深度集成也带来了维修便利性的挑战，一旦某个部件失效，可能需要更换整个总成。这要求制造商在追求高度集成的同时，必须充分考虑系统的可靠性和可维护性，通过严格测试和冗余设计确保整个生命周期内的性能稳定。

（二）下一代技术前瞻：颠覆性创新的方向

在现有技术持续优化的同时，一批更具颠覆性的下一代驱动技术正在从实验室走向产业化，有望重塑电动汽车的竞争格局。

1、轴向磁通电机：体积与性能的量子跃升

与传统径向磁通电机相比，轴向磁通电机在功率密度和体积方面具有先天优势。其磁场方向沿轴平行，而非径向分布，使得电机呈盘式结构，轴向尺寸大幅缩小。

东风汽车最新推出的轴向磁通分布式电驱样机显示，相比当前主流的径向磁通电机，其轴向尺寸缩短50%以上，重量降低30%，而扭矩输出却提高了100%。这一数据远超当前主流扁线电机的性能指标。

轴向磁通电机的另一优势是更适合分布式驱动布局。由于其扁平形状，可以更灵活地布置在车辆底盘附近，甚至直接集成到车轮附近，实现每个车轮独立驱动。这种布局为整车设计带来了革命性变化，如降低底盘高度、提升车内空间等。

市场空间方面，全球轴向磁通电机市场正迎来爆发式增长。据预测，市场规模将从2023年的1.39亿美元增长至2030年的155.6亿美元，年复合增长率高达76.2%。目前欧洲是最大市场，占有约48%份额，其次是亚太地区（32%）和北美（15%）。在产品类型上，双转子单定子型占据约66%的市场份额，主要应用于电动超跑等高附加值车型。

尽管前景广阔，轴向磁通电机仍面临产业化挑战。散热问题是主要技术瓶颈之一，由于结构紧凑，热量容易积聚。但部分车企通过定子塑封、浸没式油冷结构，大幅提升了散热效率，改善了行业轴向磁通电机温升的难题。此外，制造工艺和成本控制也是规模化应用的关键障碍。

2、高压碳化硅平台：能效革命的催化剂

800V高压平台搭配碳化硅功率器件，正成为提升电动车能效和充电速度的关键技术路径。与传统的400V平台+IGBT方案相比，800V+碳化硅组合可显著降低能量传输损失，提高充电效率。

麦格纳的新一代电驱系统采用800V碳化硅技术，通过碳化硅芯片直接嵌入铜基板的HV嵌入技术，使接触面积提升80%，单面冷却模块热阻降低至0.12K/W。系统还采用AI驱动波形控制，使电机+逆变器综合损耗降低10-15Wh/100km，永磁体涡流损耗削减45%-55%。这些技术创新使得电驱系统在城市循环下的效率从89%提升至93%，实现了质的飞跃。

碳化硅器件的高频特性使得电机控制系统可以工作在更高开关频率下，减少输出电流谐波，从而降低电机噪音和铁损。同时，800V平台使得在相同功率下电流减半，减少了导线粗细要求和铜损，提高了系统效率。

3、零稀土永磁与材料创新：供应链安全与技术创新并重

稀土材料作为永磁电机的关键组成部分，其战略价值与供应链稳定性受到全球关注。在保障供应链安全的同时，推动材料技术创新和产业升级已成为全球共识。我国作为稀土资源与加工技术领先的国家，正积极推动稀土材料的高值化应用和循环利用，同时支持低稀土、零稀土等多元化技术路线的研发，以促进全球产业链的稳定与可持续发展。

麦格纳制定的技术路线图代表了行业在材料创新方面的探索：从当前阶段的镝（Dy）含量降至0.5%（低于行业平均水平的1.2%），到2026年计划实现镝含量显著降低的铁氧体辅助永磁方案，最终在2030年目标开发完全不含稀土的开关磁阻与异步电机混合系统。这一路径反映了企业在技术多元化方面的布局，与我国推动新材料研发和产业升级的方向相一致。

我国企业和科研机构也在积极布局低稀土、零稀土电机技术，并在材料创新方面取得显著进展。通过产学研协同创新，我国正从稀土资源大国向稀土技术强国迈进，推动构建安全、稳定、可持续的全球供应链体系。

材料创新是驱动电机技术进步的底层推动力。纳米晶材料、低损耗硅钢片、高性能绝缘材料等的应用，不断提升电机的效率和功率密度。

长安启源使用的0.27mm最薄硅钢片，减少了铁损，提高了效率。华为DriveONE通过纳米晶材料使电机效率达到98.86%，接近理论极限。

这些材料创新不仅提升了性能，还增强了供应链安全性。通过减少对稀缺材料的依赖，企业可以降低原材料价格波动带来的风险，提高产品成本竞争力和稳定性。

（三）技术壁垒与护城河：企业如何保持长期竞争优势

驱动电机领域的技术竞争已从单一点上的突破转向系统级能力和生态布局的较量，领先企业可通过多种方式构建自己的护城河。

1、研发能力：从应用开发到基础研究

面对快速迭代的技术需求，分层研发体系成为企业的核心能力。部分头部企业不仅在产品开发上投入，还积极布局前瞻性基础研究。从研发投入角度看，领先电机企业已从针对特定产品的"项目式研发"转向面向技术平台的"体系化研发"，通过构建技术路线图和专利池，确保长期技术领先地位。

2、工艺诀窍：精密制造与质量控制的隐形壁垒

驱动电机的性能高度依赖于制造工艺和质量控制，这些工艺诀窍（Know-how）往往是企业最具差异化的竞争壁垒。

领克的动力制造基地将电驱的机加工精度控制在了微米级，同时，通过超高精度的三坐标测量仪监控量产过程中电驱成品的各项参数，确保产品一致性。这种精密制造能力需要长期积累和持续改进，是新进入者难以逾越的壁垒。

供应链管理和成本控制能力同样至关重要。扁线电机所需的专用材料和生产设备，以及碳化硅器件等关键部件，都需要与供应商深度协作。领先企业通过垂直整合、战略合作等方式，确保供应链稳定性和成本竞争力。

3、专利布局：锁定技术路线与防御竞争

在驱动电机这一高技术密度领域，专利布局已成为企业保护创新成果、限制竞争对手的重要手段。

全球轴向磁通电机市场呈现高度集中态势，头部企业占据约80%以上的份额。这种高集中度很大程度上源于领先企业通过专利构建的技术壁垒。YASA、Magnax等先驱企业已围绕轴向磁通电机的基础结构和关键工艺布局了大量专利，后进入者不得不寻求技术授权或开发替代方案。

专利布局的重点正从单个专利转向专利池的构建，覆盖材料、结构、控制算法、制造工艺等全产业链环节。企业通过系统性的专利布局，不仅保护自身技术创新，还为未来技术交叉授权和标准必要专利（SEP）申请奠定基础。

中国企业正积极参与国际专利布局。根据统计，中国电机企业海外专利申请量逐年提升，特别是在扁线绕组、油冷技术、多合一集成等领域已具备一定优势。这种全球化知识产权视野是中国企业走向国际市场的必备能力。

（四）技术迭代是价值发现的核心变量

万创投行认为，驱动电机技术的快速迭代正重塑产业竞争格局和投资价值。当前行业已从"有无之争"进入"好坏之争"的阶段，技术领先性成为企业估值的核心要素。

短期看，扁线电机、多合一集成等技术已从差异化卖点变为市场准入的基本要求。企业需要展示出在成本控制、量产质量和规模化交付方面的能力，才能在这一红海市场中生存。投资应关注那些在特定细分市场或价格区间已建立起明显成本优势和技术壁垒的企业。

中长期而言，轴向磁通电机、800V碳化硅平台、零稀土技术等前沿领域将决定企业能否进入全球产业链高端。拥有定义未来技术路径潜力的企业，将享受更高的估值溢价。特别是那些在底层材料、核心算法和工艺设备上有所布局的公司，有望成为产业生态的整合者。

产业化能力是技术价值变现的关键。实验室技术指标与商业化产品之间存在巨大鸿沟，只有能够解决规模化生产、质量控制、成本优化等一系列问题的企业，才能真正享受技术创新的红利。投资机构应密切关注企业的产品落地进展和客户验证情况。

在当前这一产业分化关键期，技术迭代速度加快，行业洗牌加速。能够同步推动技术前沿和成本边界的企业，将在本轮价值重估中获得最大溢价。最终，驱动电机领域的竞争不仅是技术之争，更是体系之争、生态之争，只有具备全面创新能力的企业才能引领行业发展方向。

成本博弈：供应链、规模化与创新下的降本路径

驱动电机作为新能源汽车的“心脏”，其成本直接关系到整车的市场竞争力。本章以市场主流——永磁同步电机为例，从供应链、规模化制造和系统级创新三个维度，深入剖析驱动电机产业的降本路径，揭示在激烈价格战中维持毛利率的生命线。

（一）供应链成本解析与国产替代机遇

新能源汽车驱动电机的成本结构高度集中，以永磁同步电机为例，其四大核心材料——钕铁硼永磁体、硅钢片、漆包线和铝合金结构件占据了总成本的绝大部分。

钕铁硼永磁体作为最大成本项，其价格受稀土镨钕价格波动影响显著。高性能钕铁硼是转子磁场的核心来源，在镨钕价格大幅上涨时，对电机企业的成本构成巨大压力。

硅钢片成本占15%-20%，冷轧无取向硅钢构成定转子铁芯，高牌号硅钢溢价可达普通型号的20%。

漆包线方面，铜漆包线是定子绕组的主流选择，铜价波动直接影响成本。

铝合金则用于电机外壳、端盖等结构件，轻量化需求推动其渗透率提升。

核心部件的国产替代已成为降低成本的关键路径。2025年，我国新能源汽车主驱功率200kW以上的车型占比从2022年的9%跃升至28%，电驱最高峰值功率突破450kW。这一趋势对功率模块的耐压、散热和效率提出了更高要求，也为国产替代创造了空间。

在主驱IGBT模块领域，国内头部厂商已逐步确立领先优势，海外厂商份额持续下降。2025年1月，碳化硅在新能源乘用车主驱模块中的渗透率达到18.9%，800V高压平台车型的碳化硅渗透率高达71%。碳化硅在降低能耗、提升系统效率方面的优势，使其成为技术落地的核心场景。随着衬底技术向8英寸升级，碳化硅器件成本有望进一步降低，加速产业化进程。

供应链协作机制也影响着成本结构。新能源汽车电机的供应链遵循“主机厂→电机厂→磁材厂”的三级定制化模式。主机厂定义技术规格后，电机厂分解物料需求：高门槛材料如钕铁硼磁体因涉及稀土配方等专利技术，外包给磁材厂定制生产；而漆包线、铝合金等标准化材料，电机厂通常备有安全库存。这种专业化分工在保证性能的同时，也优化了整体成本。

（二）规模化与自动化制造降本

规模化与自动化制造是驱动电机降本的第二引擎。通过规模效应摊薄固定成本，以及智能制造提升良率、降低人力成本，已成为行业主流趋势。

博格华纳武汉工厂的实践充分展示了规模效应的威力。该工厂作为博格华纳全球82个制造基地中规模最大的新能源汽车电机生产基地，每天可生产600余台新能源汽车电机，平均每100秒就有一台电机下线。2024年，该工厂年产值达16.2亿元，2025年有望突破30亿元，出口占比预计提升至25%。生产效率的大幅提升，直接降低了单台电机的制造成本。

江苏大中电机则揭示了自动化改造对生产效率的提升。该公司的嵌线车间通过投入1.2亿元进行自动化生产线改造，增设14条自动化生产线，配备工业机器人和AGV自动导向车。这一举措使车间日产能从过去的800台提升至1200台，质量管控稳定在99.8%。依托智能制造，大中电机总体生产效率提升35%，运营成本降低31.55%，能源综合利用率提高20%，产品研制周期缩短45%。

未来，随着国家级智能制造示范项目的推广，如泰州市第一个通过验收的国家级智能制造示范项目——“超高效节能电机智能制造新模式应用项目”，电机行业的自动化水平将进一步提升，为降本开辟更广阔空间。

（三）系统级与模式创新降本

系统级与模式创新是从整体架构和商业模式层面重构成本结构的高级路径。通过“多合一”集成、平台化供应等创新，企业能够在保持性能的同时实现显著降本。

“多合一”集成技术是系统级创新的典型代表。日产汽车开发的“多合一”电驱化动力总成新技术，对电机、逆变器和减速器进行了模块化设计。该技术有望在2026年前后实现动力总成成本降低约30%，达成e-POWER车型与燃油车型的成本持平。

这种集成化趋势的核心优势在于：核心组件的共享和模块化应用提高了生产效率；核心组件体积减小，重量减轻，提升了车辆驾驶性能；新开发的电机中重稀土使用量减少到1%以下。

平台化供应模式是另一降本路径。第三方电驱供应商通过为多家车企供货，分摊研发成本，实现规模经济。这种模式打破了传统主机厂自供电驱的垂直整合模式，允许专业电驱厂商通过跨客户平台化设计降低单台成本。随着新能源汽车市场渗透率提高，平台化供应模式的经济性将更加凸显。

材料创新也在系统层面推动成本重构。具体表现在三个方面：

磁材减量革命：晶界扩散技术将镝铽集中于磁体表面，减少重稀土用量；2030年钕铁硼回收率将不断提高，工信部推动退役电机拆解规范。

扁线电机普及：异形截面铜线提升槽满率，使电机功率密度提升，成本降低。

超导材料应用：部分主机厂开始探索超导材料，以降低磁材用量。

800V高压平台的规模化应用进一步加速系统级降本。2025年，800V车型渗透率约15%，其中碳化硅渗透率达71%。高压平台搭配碳化硅器件，可减少线束重量和体积，提高系统效率，从整体上优化车辆的成本结构。

（四）成本控制是决定生存的下限

在新能源汽车行业激烈的价格战中，成本优势已成为维持毛利率的生命线。驱动电机作为核心部件，其降本路径呈现出多元化、系统化特征。

万创投行认为，两类企业将脱颖而出：一是通过垂直整合或供应链管理实现极致成本控制的企业。如通过长期协议锁定稀土价格，或通过参股、合资等方式介入上游磁材领域，平抑原材料价格波动风险。二是通过系统级创新实现“降本不减配”的企业。如采用多合一集成设计、平台化供应模式，在保持性能的同时显著降低系统成本。

国产替代将是未来最大的成本下降弹性所在。特别是在功率半导体领域，国内头部厂商的产能扩张和技术成熟，将显著降低进口依赖，为整个行业带来10%-15%的成本下降空间。同时，随着8英寸及以上碳化硅衬底的量产推进，碳化硅器件成本有望进一步降低，加速在主流车型中的渗透。

未来三年，驱动电机行业将经历深度整合，成本控制能力弱的企业将被淘汰。拥有技术突破能力、规模化制造优势和系统级创新视野的企业，将在这场成本博弈中占据先机，最终成为行业领导者。

生态位角逐：技术成本双压下的产业生存逻辑

随着新能源汽车产业的快速发展，驱动电机市场正经历深刻的结构性变革。在技术迭代加速与成本压力持续存在的双重挑战下，市场参与者的竞争格局正在重塑。目前，驱动电机市场已形成整车厂自供体系与第三方专业供应商两大阵营，它们凭借各自优势争夺着这个快速增长的市场。本章将深入分析这两大阵营的竞争力，并推演未来市场格局的演变路径。

（一）两大阵营竞争力再评估

1、整车厂自供体系的崛起与挑战

整车厂自供体系近年来迅速崛起，以弗迪动力、特斯拉为代表的车企自供系统已在市场中占据举足轻重的地位。据盖世汽车研究院数据显示，车企自供体系的驱动电机市场份额已逼近50%，形成半壁江山之势。2025年上半年，弗迪动力以173.7万套的装机量稳居市场首位，市场份额高达27.7%，彰显出垂直整合模式的强大竞争力。

垂直整合模式的核心优势体现在技术协同、响应速度和成本控制三大方面。在技术协同上，整车厂通过电机、电控与整车的同步开发，实现了系统级别的优化。例如，比亚迪自主研发的高效扁线电机效率可达97.5%，其优势正是建立在三电系统深度匹配的基础上。在响应速度方面，内部供应体系大大缩短了新产品开发周期，使得技术迭代能够更快落地。在成本控制上，规模化生产与内部定价机制带来了显著优势，如弗迪动力凭借集团全产业链垂直整合能力，实现了成本效益最大化。

然而，垂直整合模式也面临诸多挑战。自供体系需要巨大的资本开支支撑，给企业现金流带来压力。同时，产能利用率波动风险较高，当集团整车销量出现波动时，自供体系的电机业务将直接受到冲击。此外，技术外溢风险也制约着自供体系的开放程度，部分车企在满足自身需求后尝试向外供货，但面临着与客户竞争的天然障碍。

2、第三方专业供应商的差异化生存之道

面对整车厂自供体系的强势崛起，第三方专业供应商通过技术平台化、客户多元化策略，在竞争激烈的市场中找到了自己的生存空间。以汇川联合动力为代表的第三方供应商，2025年上半年实现了69.8万套的装机量，市场份额达到11.1%，位居行业第二。

第三方供应商的核心竞争力首先体现在技术平台化带来的规模效应。例如，联合动力通过“物料平台化研发，提升物料通用性水平”，在不断降价的市场环境中反而实现了毛利率的提升，其电驱系统产品毛利率从2021年的12.00%提升至2024年上半年的16.52%。其次是客户多元化带来的风险抵御能力，第三方供应商的客户涵盖造车新势力以及传统车企，还成功开拓国际客户，有效降低了依赖单一客户的风险。

然而，第三方供应商面临着车企“灵魂论”的严峻挑战。随着电动化进程加速，越来越多的整车厂将驱动电机视为核心技术和灵魂部件，倾向于自主研发或成立体系内的供应商。例如，广汽集团在2023年宣布成立电驱科技公司，计划在2025年建成每年40万套IDU电驱系统总成的生产线。这种趋势使得第三方供应商的市场空间受到挤压。

此外，第三方供应商还面临着盈利难题。在激烈的价格竞争下，部分企业的毛利率维持在较低水平。低毛利率不仅影响企业当下盈利水平，更制约了长期研发投入能力，形成恶性循环。

（二）未来格局推演

1、市场集中度提升路径

在技术与成本双压下，驱动电机市场集中度将持续提升，已呈现出明显的梯次分布结构。据研究显示，市场资源高度集中于头部企业，前10家供应商的市场份额(CR10)从2018年的42%升至2024年的72%，显示出明显的集聚效应。2025年上半年，弗迪动力和汇川联合动力两家企业就占据了38.8%的市场份额，强者恒强的马太效应日益明显。

市场集中度提升的驱动因素主要来自两方面。一方面，技术门槛不断提高，800V高压平台、碳化硅器件、扁线绕组等新技术的广泛应用，使得研发投入需求大幅增加，缺乏技术实力的小企业被迫出局。另一方面，成本压力促使规模效应成为竞争关键，年产能数十万套甚至百万套的企业才能在采购成本、生产效率上具备竞争力。

技术创新将成为格局重塑的关键变量。随着行业从“有无”问题向“好坏”问题转变，技术差异化的重要性日益凸显。例如，碳化硅器件的普及使电机效率提升，纳米晶材料的应用使电机效率达到98.86%，这些技术创新能力将成为市场参与者的分水岭。华为DriveONE系统通过AI算法实现毫秒级响应，展示了智能化与电机技术融合的巨大潜力。

2、两种模式的共存与融合

尽管市场集中度不断提升，但“垂直整合”与“专业分工”两种模式将长期并存，各自服务于不同的细分市场和客户群体。整车厂自供体系主要服务于大型整车集团，满足其对核心技术掌控、供应链安全和快速响应的需求。而第三方专业供应商则主要面向两类客户：一是自身未建立驱动电机研发能力的中小型整车企业；二是即使有自研能力，但仍希望通过外部采购来促进竞争、降低风险的大型整车企业。

两种模式的融合发展已成为新趋势。部分整车厂在保持自供体系的同时，也会向外采购部分产品，形成混合供应链策略。例如，主要外购日本电产驱动电机的广汽集团，同时计划自建电驱科技公司，形成内外结合的供应体系。另一方面，第三方供应商也在不断加强自身技术独特性，如汇川联合动力通过与国际车企合作，境外收入快速增长，展示了第三方供应商在全球市场的竞争力。

（三）第三方供应商的成长弹性更大

万创投行认为，在新能源汽车驱动电机领域，“垂直整合”与“专业分工”模式将长期共存，但第三方供应商的成长弹性更大。对于寻求供应链安全、技术多样化和成本控制的车企而言，具备平台化技术输出能力的第三方供应商是不可或缺的“赋能者”。

从投资角度看，应倾向于那些已突破头部客户、且产品具有跨车型适应性的第三方龙头。这些企业通常具备以下特征：一是技术平台化能力，能够通过标准化、模块化的设计实现规模经济，如联合动力通过物料通用性提升，在产品价格下降的背景下反而实现毛利率提升；二是客户结构多元，不仅覆盖多家主流车企，还成功开拓海外市场，降低单一市场风险；三是研发投入持续，即使在行业低谷期也保持合理的研发强度，把握技术迭代机会。

未来市场竞争焦点将集中在三个方面：一是技术迭代带来的换挡机会，800V平台、碳化硅器件、扁线电机等新技术普及将重塑竞争格局；二是成本控制能力，在价格战持续的背景下，供应链管理、生产效率提升将成为企业生存的关键；三是全球化布局能力，随着中国新能源汽车出口增长，配套驱动电机企业的出海能力将成为重要竞争力。

总之，驱动电机市场的竞争格局正处在快速演变的过程中，在技术、成本、供应链安全等多重因素驱动下，市场集中度将进一步提升，具备技术领先和成本优势的第三方供应商有望获得更大的成长空间。

投资分析：聚焦具备“价值创造”能力的核心标的

在新能源汽车驱动电机产业迅猛发展的背景下，一级市场的投资逻辑正经历深刻变革。根据行业统计，预计到2030年全球汽车驱动电机市场销售额将增长至484.2亿美元。在这一增长赛道中，投资视角需要从二级市场的短期估值博弈，转向对非上市企业内在价值与未来成长性的精准判断。本章将构建专业评估框架，分析如何识别具备成为未来行业龙头潜力的标的。

（一）适用于早期及成长期项目的评估框架

针对驱动电机领域早期及成长期项目的投资评估，需突破传统财务指标限制，建立多维度的价值判断体系。该框架包含三个关键维度：技术颠覆性、团队全栈能力与商业模式创新。

技术成熟度与市场应用匹配度是评估的首要因素。不同技术阶段的企业对应不同的投资策略：实验室阶段的技术重点关注专利布局与性能突破，小批量试产阶段需验证工艺可行性与产品一致性，规模化量产阶段则考核成本控制与客户粘性。当前，驱动电机领域正呈现多元化技术路线并进的格局，从主流的永磁同步电机到新兴的非晶合金材料、轴向磁通等创新结构，投资者需精准判断不同技术路线的产业化时间窗口。

（二）投资策略：聚焦“投早、投新、投硬科技”

1、聚焦技术颠覆性，而非当前市占率

驱动电机领域的技术创新正围绕材料科学、热管理与集成化三个维度展开突破。具有代际差优势的技术往往起源于实验室，却能在产业化后重塑行业格局。

材料创新是驱动电机性能突破的核心。广汽埃安推出的夸克电驱2.0创新性地采用非晶合金材料，这种被称为“液态金属”的材料磁导率是普通硅钢片的20-100倍，厚度仅为标准A4纸张厚度的1/4，使铁损下降50% 以上。这类材料革命不仅提升了性能，更可能重构产业链格局。同样，零稀土技术也是重要方向，麦格纳已规划2030年实现零稀土永磁电机量产，通过铁氧体辅助永磁及开关磁阻+异步电机混合技术路径，这对依赖稀土进口的国家和市场具有战略意义。

热管理革命是另一个技术突破点。领先企业开发的动态热平衡算法能基于扭矩需求实时调节冷却油分配，使绕组端部温度波动范围缩窄至±3℃。这种“细胞级”的热管理精度，使电机持续功率输出时间延长50%，直接提升了车辆的性能表现与可靠性。

2、评估团队“全栈能力”，而非单一产品

驱动电机领域的创业团队需要跨越从实验室技术到规模化量产之间的“死亡之谷”。评估一个团队的全栈能力，需重点关注以下维度：

技术研发与工程化实现的平衡能力是核心考察要素。国内部分团队通过扁线设计、直冷油冷等工艺创新，将槽满率提升至80%（行业均值76%），铜损降低18%，虽性能参数不极致，却能以低成本实现规模化量产，往往更适合早期投资。

供应链管理能力在成本结构中日益重要。电机材料成本占整车成本约15-20%，其中稀土等关键材料的供应稳定性与价格波动对产业链构成重大影响。具备垂直整合能力或与上游材料企业建立战略合作的团队，在量产阶段拥有明显优势。例如，比亚迪通过材料本土化率95% 的策略，驱动成本比竞争对手低40%，这种供应链韧性构成了其核心竞争优势。

3、洞察商业模式创新，寻找平台型公司雏形

除了技术突破，驱动电机企业的商业模式创新同样值得关注。传统的Tier 1/2供应商角色正在演变，更具资产效率和成长潜力的模式正在涌现。

平台化、模块化解决方案成为提升企业价值的关键。能够基于同一平台衍生多种功率版本、适配不同车型的驱动电机企业，其研发投入产出比和客户覆盖面显著优于定制化企业。麦格纳的模块化电驱架构可集成TWIN离合器扭矩矢量系统，并预留双电机耦合接口，通过90度倾角布局释放30% 的后地板通道空间，这种设计思维体现了平台化拓展的潜力。

与“软件定义汽车”趋势结合创造新的价值空间。驱动电机系统正从单纯的机械部件进化为智能节点。集成传感器与AI算法的智能电机能实现远程控制、状态监测和运行优化，并通过数字能量孪生系统实时预测1500+ 工况点能效特征。这种软硬件结合的能力，使电机企业不仅能销售硬件，还能通过软件更新和数据服务获取持续收入，提升客户粘性与生命周期价值。

（三）投资风险与规避策略

驱动电机领域虽前景广阔，但一级市场投资者仍需警惕多重风险，并制定相应的规避策略。

技术路线押注风险最为常见。当前驱动电机技术路线多元，从永磁同步到异步电机，从硅钢片到非晶合金，未来主流路线仍存在不确定性。投资者应通过投资组合分散化、关注技术路线图演进以及优先投资具备多路线研发能力的团队来降低此类风险。

“量产地狱”风险是许多技术型企业的噩梦。产品从实验室到生产线过程中，在良率、一致性和成本控制方面可能遭遇不可逾越的障碍。规避此类风险需重点考察团队的工艺工程背景、与成熟制造伙伴的合作关系以及试产线运行数据。

客户验证与导入风险直接影响企业生存。无法按预期获得主流整车厂的定点函，或车型项目周期过长都可能导致现金流枯竭。投资机构应优先考虑已与二线整车厂建立稳定供应、并正与一线整车厂进行产品验证的企业，这样可在风险与收益间取得平衡。

团队裂变风险在技术密集型行业中尤为突出。核心技术人员流失或团队内部出现分歧可能导致企业迅速丧失竞争优势。建立科学的股权激励结构、核心技术多人备份以及清晰的决策机制是防范此类风险的关键。

驱动电机产业作为新能源汽车的核心部件，正处于技术快速迭代与市场规模扩张的双重机遇期。对于一级市场投资者而言，遵循“投早、投新、投硬科技”的原则，能够在高速增长的市场上获得超额回报。

基于前述分析，我们建议：

短期（1-2年）：重点关注在非晶合金、零稀土永磁、碳化硅逆变器等材料与元器件领域有突破性技术的企业，这些技术已度过实验室阶段，正处于小批量试产前夜，投资估值相对合理，技术风险可控。

中期（2-4年）：布局在热管理算法、集成化设计与软件定义电机领域有独特优势的团队，这些技术随着整车电子电气架构的演进，价值将日益凸显。

长期（4年以上）：关注在轴向磁通电机、超导电机等颠覆性技术上有前瞻布局的科研团队，这类技术虽产业化路径较长，但一旦突破将重塑行业格局。

结论

驱动电机行业正从春秋战国走向寡头竞争，这是一个“强者恒强”的过程。随着功率密度纪录不断刷新，竞争焦点已从单一技术参数，升维至技术、成本与供应链的体系化能力较量。围绕新能源汽车“心脏”的博弈，正迎来格局重塑的关键节点。

回顾发展，行业已从政策驱动的“规模扩张”，迈入技术与成本双轮驱动的“价值创造”深水区。当前阶段的特征体现为“双重压力”下的升维竞争：一方面，技术迭代加速，扁线电机、油冷技术已成标配，轴向磁通、800V碳化硅平台和零稀土技术等下一代创新，正构筑企业未来的护城河。另一方面，极致成本控制成为生存线，通过供应链国产替代、规模化自动制造与系统集成创新降本，已成为企业核心必修课。

在此背景下，产业生态位角逐日益明朗。整车厂自供体系与第三方专业供应商两大阵营，凭借各自在垂直整合与技术平台化方面的优势，形成长期共存与动态竞争格局。然而，市场集中度不断提升预示着，只有兼具技术前瞻性、规模化量产能力和卓越成本控制的头部企业，才能穿越周期，持续获得市场与资本青睐。

展望未来，行业价值发现逻辑已然转变。过去的“量”的逻辑正全面让位于“质”的逻辑。能够以模块化平台响应多元需求、以核心技术定义性能标准、并以全链条精益管理实现成本领先的企业，将成为这场“心脏”博弈的最终赢家，不仅引领本土产业进阶，更有望在全球电动化浪潮中占据价值制高点。

本文来自微信公众号“万创投行”，作者：万创研究院，36氪经授权发布。