国产OLED屏幕，距离领跑还有多远？

洞见新研社·2025年10月06日 11:00

国产OLED屏幕已取得重大进展，但要实现真正全面领跑，仍需不断突破。

2015年，小米5发布前夕，核心的AMOLED屏幕却因双方团队“发生了激烈争执“而被三星断供。随后，雷军连夜从北京飞赴深圳，在饭局中喝光五瓶红酒向三星中国高管赔罪以求恢复屏幕供应。

这一幕，正是早年中国显示产业的真实写照。过去，三星、LG长期垄断全球OLED市场，核心材料与设备被日韩企业牢牢把控，国内显示产业在高端领域长期处于被动地位。

如今，这一格局已彻底改写。据中商产业研究院预测，2025年中国OLED显示面板出货量将达571万平方米，京东方、维信诺、天马微电子、TCL华星更是跻身全球OLED面板厂商前五，“中国屏”已经从“追赶者”变成了“并行者”，并且正在多条跑道上向“领跑者”的位置发起冲刺。

01 艰难起步

任何产业的崛起都离不开早期的积累与探索，国产OLED屏幕的发展也是如此。上世纪90年代，OLED技术在全球范围内尚处于起步阶段，国内相关研究几乎一片空白。在此背景下，清华大学于1996年率先成立OLED项目组（即维信诺公司的前身），开启了国内OLED技术的系统性研究，为国内OLED技术的发展奠定了重要的理论与技术根基，成为国产OLED屏幕产业发展的关键推动者。

2001年，国产OLED屏幕从实验室研究迈向产业化尝试，维信诺公司在北京成立，聚焦隔离柱技术，这是OLED屏生产的关键环节，直接影响OLED屏幕的显示均匀性、寿命等核心指标，为后续柔性OLED屏发展积累了宝贵经验。

图片来源：维信诺

2005年，奥来德公司在长春成立，最初依托吉林大学实验室的技术资源，专注于OLED有机发光材料的研发。在站稳材料领域后，奥来德于2012年组建专项研发团队，研究起了蒸发源（OLED制造中用于蒸镀有机发光材料的核心部件），填补了国内在这一关键领域的研发空白。

2011年，京东方在鄂尔多斯建设了5.5代AMOLED生产线，正式踏足AMOLED领域。

然而，国内OLED产业的起步并不顺利。一方面，国内技术积累薄弱，与日韩企业存在代际差距，产业链配套近乎缺失，多数环节依赖进口，蒸发源设备更是完全被日本Tokki垄断，国内面板企业难以买到优质的蒸镀机和蒸发源，直接导致面板生产良率难以提升。

另一方面，市场对国产OLED屏幕的信任度低。以小米为例，其2016年推出的红米Pro手机就曾因使用了京东方、和辉光电的 OLED 屏引发争议。不少用户表示屏幕偏暖，默认模式下都有种开启了“黄屏”护眼模式的错觉，画面精细度也不够，不如三星的屏幕。

图片来源：IT之家

企业既要承担高额研发投入，又要面对市场开拓的难题，急需一个机会来打破困局。

02 从跟跑到并跑

机会来了。

2017年，全球显示市场迎来了技术革命，OLED屏幕良率得到显著提升。LGDisplay的OLED良率已超过85%，三星中小尺寸OLED生产线A3的良率已超过80%。OLED技术开始从实验室走向大规模商业化。

2017年9月13日，iPhoneX发布，进一步加速了OLED屏幕的主流化进程。它首次采用了柔性OLED屏幕，通过“刘海屏”设计实现了近乎全面屏的视觉效果，一经推出便引爆了市场。随后，各大手机厂商迅速跟进，将OLED屏幕应用于其旗舰乃至中端机型。

图片来源：apple

与此同时，政策与资本也在同步发力。国家将AMOLED技术国产化纳入了“十三五”规划，地方政府通过土地优惠、专项基金支持京东方、维信诺落地产线，社会资本也加大对上游材料、设备企业的投入，为国产OLED承接市场需求、突破产能瓶颈托底。

2017年，京东方成都第6代柔性AMOLED生产线实现量产，开启了柔性显示的新纪元；维信诺的产线建设创下了纪录，其昆山第5.5代柔性AMOLED生产线仅用98天便实现了量产。

技术突破的同时，国内企业开始逐渐掌握话语权。2017年5月，由维信诺主导制定的"IEC62715-6-2柔性显示器件环境试验方法"国际标准正式发布，这是我国首个在柔性显示领域立项并发布的国际标准，标志着中国企业首次在OLED核心技术领域拥有全球规则制定权。

为规避供应链风险，国内手机厂商开始积极与国内面板企业合作，进一步促进了行业发展。小米与TCL华星建立战略合作，并共建联合实验室；天马与OPPO联合推出了低至1尼特的护眼OLED屏幕，并通过技术合作降低有害蓝光，其柔性OLED屏幕的刷新率可达240Hz。

图片来源：华星

与此同时，国内企业积极探索，打破国际技术壁垒，逐步构建自身的独特优势。合肥欣奕华凭借多年研发设计经验，攻克了OLED蒸镀机膜厚均一性、稳定性和微米级高精密定位技术难题，成功研发OLED蒸镀机，大幅降低了国内面板制造企业的采购成本。

图片来源：欣奕华

维信诺自主研发的ViP技术，采用半导体光刻工艺替代了传统的精细金属掩膜版（FMM），不仅能实现1700PPI的超高像素密度，满足高端折叠屏、VR/AR设备对清晰度的要求，还通过Tandem叠层器件结构等技术，相较传统AMOLED可实现6倍的寿命或4倍的亮度提升，目前已进入量产阶段。

图片来源：维信诺

此外，国内OLED厂商正不断探索新的应用场景。在车载显示领域，国内面板厂商与汽车品牌合作，开发耐高低温、抗老化且符合国际标准的车载屏幕；在医疗显示领域，2024年11月，TCL华星正式宣布其21.6英寸4K印刷OLED医疗显示屏开始量产，成为全球首家实现该技术商业化的企业。

从中小尺寸的智能手机到超大尺寸的电视，从消费电子到专业显示，国产OLED屏幕正在构建更为完整的生态链条，在全球显示产业格局中扮演越来越重要的角色。

03 距离领跑还有多远

并跑之后，更长的跑道才刚刚开始。

核心材料与设备的“最后一公里”仍未打通。目前，OLED有机发光材料、高精度金属掩膜板（FMM）等核心材料仍主要依赖进口，特别是在高性能红光、绿光材料，以及决定面板寿命和效率的蓝光材料方面，国内企业仍需依赖日本出光兴产、美国UDC等企业供应。

从CINNOResearch的统计数据来看，国内设备供应商在OLED制程中的覆盖比率整体只有39%。蒸镀、曝光等前道核心工序，国产化率甚至低于20%。蒸镀设备仍由日本Tokki主导；曝光设备主要掌握在佳能、尼康等日本企业手中；化学气相沉积（CVD）/物理气相沉积（PVD）等气相沉积设备领域，则被美国应用材料（AMAT）、日本东京电子（TEL）等所掌控。

图片来源：投资界综合

产业链协同创新有待加强。国内显示产业在上游材料、装备企业与下游面板、终端应用企业之间的协同创新机制尚不够完善，从而导致“好材不敢用、好材没人用”的局面。以OLED终端材料为例，产品从验证到量产导入通常需要2年左右的时间。即便上游材料装备企业开发出合格产品，但下游企业因验证周期长、风险考量或惯性依赖而采用意愿不高，直接导致上游企业研发投入难以回收，国内显示产业在核心材料领域的自主化进程陷入恶性循环，进一步依赖外部成熟产品，最终削弱整个产业链的自主可控能力与核心竞争力。

虽然国产OLED厂商已占据超45%的份额，但在高端领域，与三星、LG等企业仍有较大差距。三星长期为苹果供应pro系列的OLED屏幕。相比之下，京东方虽然已进入苹果供应链，但此前主要仅为标准版iPhone供货，到今年才首次为iPhone17Pro机型供应部分屏幕。

最重要的是，除三星外，全行业仍处于技术导入期向规模化成熟期过渡的承压阶段。OLED产业具有“长周期、高杠杆、高研发投入”的特点，致使行业普遍面临“营收增长但利润承压”的困境。

以维信诺为例，其主营业务是AMOLED新型显示产品的研发、生产、销售和技术服务，目前的市占率已经是全国第二，仅次于京东方。但在AMOLED赛道上，公司已经连续四年巨额亏损。2021年至2024年间，公司归母净利润分别为-15.19亿元、-20.66亿元、-37.26亿元和-25.05亿元，四年来累计亏损近百亿元。

图片来源：维信诺《2024年年度报告》

下一步，国内OLED企业要向高端、向盈利。聚焦高附加值、高增长潜力的细分市场，例如高端笔记本电脑、车载显示以及折叠屏等创新形态产品，避免在已陷入价格战的红海市场中过度消耗；提前布局下一代显示技术专利，针对MicroLED巨量转移、量子点发光材料等关键领域，联合高校、科研院所组建研发团队，掌握核心技术话语权；加强产业链上下游协同创新能力，通过资源共享、风险共担，推动产业升级。